全球传动尚未推行TPS前,现场深受几项问题影响,其VSM(Value Stream Mapping,价值溪流图)如图1所示。第一,机台换模时间过长,不仅造成整体L/T(Lead Time,生产前置时间)冗长,操作员也浪费许多时间等待架模员完成换模,导致「螺杆精磨站」成为产线上的瓶颈,使后制程出现严重等待。第二,物料及半成品的摆放无法有效管理,物料目视化程度低,导致人员需花费大量时间进行找料,使现场经常停工待料。第三,运送物料台车种类多且繁杂,无法有效控管及使用,寻找台车成为L/T拉长的原因之一。综观上述,换模时间过长形成瓶颈,物料目视化程度低,以及台车管理不佳等问题,最终陷入L/T冗长及达交率无法提升等困境。 |
针对上述问题,全球传动提出两项改善方案:强化内换模转外换模的能力、物料自由席设定及看板辅助提升资讯可视化。在换模方面,因螺杆精磨需花费大量时间进行换模,使其成为制程瓶颈。因此透过动作分析,将不需停机换模的动作提前做准备,降低停机的损失。掌握时间并标准化后,精简了后制程人力,提升设备总体效能。
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在物料方面,透过设立自由席(备料店面)及看板辅助,设立先进先出机制,解决插单问题,提升物料可视化与物料周转,并透过编号进行台车明确化管理。透过上述两项改善,成效如下表1所示,取得大幅提升生产达交率、缩短L/T及换模时间、缩减人力等效益。 |