| 协易尚未推动T P S 前， 其现况的VSM(Value Stream Mapping,价值溪流图)如图1所示，现场深受三项核心问题影响，导致物料备料不齐、在制成本积压与生产不平准。第一，因协易与供应商资讯串连不对等，导致无法准确掌握入料时间，当部分供应商提早入料后，造成仓库堆积大量物料，不仅空间无法有效活用，无法成套的原料对库存成本形成沈重的负担。 |
| 第二，因现场作业资讯不足，再加上生管排程负荷不均，导致现场经常发生赶工或待工闲置。第三，因厂内生产情报指示无法有效传递，主管无从掌握生产线进度，除了无法提供顾客稳定的交期，营业也无法快速回覆顾客需求。综观上述，因供应商供料时间不固定，以及可视化程度低，使现场进度无法掌握，最终促使L/T前置时间冗长及交期不稳定等窘境。 |
| 面对困境，协易提出三项改善方案：强化M-B0M(Manufacturing Bill of Materials,制造材料清单)的物料先期确认能力、建立生产格位与同步作业、增加生产看板提升资讯连结。在物料配套方面，将研发E-BOM(Engineering Bill of Materials, 工程设计材料清单)转为制造M-BOM的过程中，以一台机台所需物料的资讯串连为核心，不仅让备料人员能透过BOM表按照制程顺序备料，供应商供料也能达到进料即备料的目的，于开工前将物料在准确时间送往现场，让作业员生产开工保证完工。 |
| 此外，由于现场原先以批量生产为主，厂内堆积大量物料，透过建立生产格位及甘特图辅助，提升空间利用率及送料顺畅度，并且于生产格位前设立生产看板，让主管至现场便能清楚掌握每格工站进度，可立即将资讯反映到系统上，提供营业了解现场的负荷能力，因此，在接单前即可排除负荷不均的现象，维持每天制造现场的生产负荷量。透过上述三项改善方案，整体成效相当可观，效益如表1所示，改善较为明显的L/T前置时间及仓库需求面积，细部的改善过程与方法如后详述。 |
