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机械资讯 724期
机械产业借镜丰田生产方式突破重围

文/蔡硕恒
精密机械研究发展中心 工具机产业发展处 工程师
一直到几年前，机械产业给人的印象都是低成长，高稳定性的产业，虽然如电子产业般快速崛起的企业不多，但只要企业没遭遇重大变故，通常就可以基业长青，因为对大部分购买机器产品从事生产的公司来说，机械设备是公司的资本财，摊提成本的时间长；所以虽然购买设备的数量不大，却习惯用很多时间评估，所以对于交期、价格也没那么敏感。且设备与制程需要高度整合，当采购的机械设备没那么符合需求，还可以接受调机、维修、改装，一笔订单从成交到收尾款，往往允许比较多的时间弹性。

生产速度成为机械业优胜劣败的关键因素

但这几年，苹果大量将机器加工制程引进3C产业，改变了游戏规则，苹果的终端产品往往在距离发售日前几个月生产线才动起来。
机械业接触苹果供应链最大的冲击，就是订单由小批量变成大批量，一般客户的机械设备订单一年就几十台，顶多几百台，苹果供应链的订单一次就几千台。订单到交货的时间从三个月缩短到一个月，只剩三分之一时间，在以前的经验来看，铸造、热处理、加工等程序就需要一个月，很难想像可以在一个月完成生产交货。如果生产线的弹性不够，生产速度不够快、良率不够高、价格不够低，就很难达成客户的需求。
为了完成订单，机械厂要调动全公司的资源进行客制化设计、备货、组装然后出货，直接跳过机械设备在制程中需要不断检测，重重把关的程序，无论是设计能力、供应链强度、生产技术、现金流都要一等一的公司才敢接受这样的挑战，不然苹果订单也可能成为造成公司重大损失的毒苹果。
但是为了一张订单投入大笔资源，完成客户使命后，公司的营运是不是就一帆风顺呢?答案是否定的，苹果每一代的手机都会运用新设计、新材质，并搭配新的加工方式，相对应的加工设备也需要变更，为了创造3C产品崭新的设计，加工厂几千台设备直接重新采购渐渐成为常态，可以跟上节奏的公司，配合这样的破坏式创新是营运成长的大好机会，但跟不上的公司马上就会面临压力，甚至退出市场。
在几年前，一样属于传统产业的成衣厂也发生类似的故事，成衣厂ZARA运用全球供应链弹性制造、快速生产的方式，把成衣变成抛弃式的消耗品，造成整个市场的破坏式创新。现在苹果也让机械设备的生命周期快速减少，也逐渐变成一种消耗品，「速度」突然成为机械产业竞争优胜劣败的关键因素。

贴近消费者需求，只制造消费者要的产品和数量

传统的思维允许生产线有一定比例的不良率，假设一条生产线的不良率是5%，公司只要生产105%的数量，再用品管挑掉不良的5%，大批量生产一堆商品后，再投入巨量的行销预算将商品销售到市场，但这样的模式将使成本大幅提高。
以下几个观点说明：
1. 5%的不良率只是一个平均值的数字，只要有不良率存在就表示这个系统存在尚未解决的问题，问题可能包含：设计、生产技术、供应链管理、人力资源管理，在这些问题尚未完全厘清的时候生产线就像是航行在大海而没有GPS的船只，靠着船长的直觉航向目标，虽然总是能达成目标，但企业却陷于风险之中。
2. 先不论全面品检造成的时间和成本的浪费，品检只能在某一个信赖区间将不良品流出降低到一定的水准，这个假设的前提还要品检部门有足够的能力设计完善的品检方式，测量到对品质有显着性影响的指标，克服人为的疏失。对机械产业来说，很多指标无法100%预测，比如热处理的效果、精度寿命、磨耗，想靠产品检验达到不流出不良的产品是很不简单的，所以后勤支援的成本很容易侵蚀到原本销售设备的利润，唯一的改方法只能确保生产产出的一致性，再针对这些无法避免但是稳定发生的现象进行改善措施。
3. 贴近市场是很多成功的行销个案的共通点，一般生产民生用品的公司可以藉由观察各地的消费者行为、问卷、大数据等分析工具，尝试理解消费者偏好以贴近市场；但制造产线该怎么协助行销人员用生产技术贴近市场呢?最好的方法就是降低生产的时间，国瑞汽车的总经理李朝森用赛马博弈比喻，一场赛马分为好几轮，越后面下注赔率越低，因为越后面下注越容易预测结果，生产线亦然，如果从投产到产出的时间越短，我们就可以越贴近消费者的需求，一方面节省行销费用，一方面也更容易掌握消费者的需求，只制造消费者要的产品和数量。

TPS是丰田取得世界第一汽车厂地位的关键因素之一

丰田生产方式(Toyota Production System，缩写为 TPS)，包含管理理论和现地现物的生产实务，并横展到供应链及客户关系的管理。
丰田汽车相较欧美车厂，属于市场后进者。基于推动TPS的决心，1937年成立丰田汽车工业公司至2008年第一季，总共72年的时间，日本丰田汽车(Toyota)以241万辆的产量，打败美国通用汽车(General Motors)的225万辆，正式成为世界第一的车厂。这不仅是TPS努力多年的成果展现，也标示着世界汽车业龙头正式从美国转换到日本的新里程碑；而这一年，距离让美国汽车产业成为全球霸主的福特T型车(Model T Ford)问世，刚好满100年。
早期的丰田与我国机械产业皆面临相同的问题，缺乏资源、国内市场小、产品差异化程度不高，却又面对与国际大厂竞争的环境，无论是土地、人力、汇率皆日趋严峻，日本与我国情况相近，但日本拥有1亿2千多万人口，去年(2016年)日本的内销依然成长，反观台湾仅有2,300万人口，很难形成一个母体市场，机械产业的内销比例逐年下滑，无论什么规模的企业，都必须进入世界杯的赛场，由于台日的文化隔阂小，彼此容易互相理解，丰田运用TPS进行全球化竞争的成功经验，很值得借镜、学习。

导入TPS机械厂—生产效率平均增26%，库存降低18%

国瑞汽车是丰田汽车在台湾唯一的生产公司，Toyota汽车不仅长期位居台湾车市的销售榜首，市占超过30%，且国瑞汽车为现阶段我国最大外销车厂。在Toyota旗下房车于中东地区的热卖带动下，每年外销规模达7~10万辆，占我国整体外销高达96%，不仅仅在台湾，以丰田集团全球制造厂来说，国瑞的生产技术也是全球顶尖的资优生，不仅仅传承丰田的TPS，也将TPS融入台湾的文化及民情，淬炼出台湾生产的国际竞争力。
为裨利这股竞争力，由国瑞汽车横展至产业，经济部工业局自民国102年透过财团法人精密机械研究发展中心的TPS推广平台将国瑞汽车的能量导入机械业，至106年共4年期间，辅导22家业者(庆鸿、台励福、引兴、上银、丽驰、发得、东培、北钜、哈伯、永进、欧权、台湾钻石、佰龙、陆联、吉辅、德大、德川、纬凡、天岗、华琪、高明、圜达)。
经过一年的辅导后，整体而言，各公司依生产方式不同，平均提升26%的生产效率，降低18%的库存，并由生产线培养数个管理人才，面对渐趋激烈的市场，奠定了更稳健的基础，未来将会有越来越多推动TPS的成功个案与国际顶尖的企业一起角逐国际市场。
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