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机械资讯 717期
2016年机械零组件专委会赴日交流访问团概况

文/崔海川
大阪台湾机械服务中心 驻日代表

组团简介

2016年10月3日~7日，计5日。「2016年机械零组件专委会赴日交流访问团」由本会工具机零组件专委会会长许文宪(哈伯精密董事长)带领台湾机械零组件专委会厂商，包括：普森精密、维昶机具、霭崴科技、台湾引兴、亿川铁工、吉辅企业、罗翌科技、北钜精机、仪辰企业、旭阳国际精机等12家厂商13位团员，拜访日本工具机MAZAK、FANUC、牧野铣床、AMADA、札幌啤酒厂等5家相关大厂。
以下就针对这次拜访日本工具机及零组件厂家介绍如下。

1.参访MAZAK株式会社

MAZAK创业于1919年，再过3年就晋级百年老店，目前资本额136亿日圆，员工接近8,000名，该公司在日本工具机产业，属于很早就到海外设厂，1974年在美国设厂，之后的英国、新加坡、中国宁夏小巨人、辽宁等海外5个生产基地，目前营业额海外市场占85%，国内市场15%。
—MAZAK的发展方向
(1) 开拓东南亚市场。
(2) 工厂机能集约化，所有的加工集合在1台复合加工机来对应，即DONE IN ONE。
(3) 建立厂内物联网IoT，将工厂供应链进行连结，达到数位化、可视化，即MAZAK SMART BOX。
(4) 要解决工厂网路连接，同时也必须在网路安全方面下工夫。
MAZAK在日本工具机制造业，属于较早国际化的公司，因此海外采购零组件的比例相对较积极，例如铸件在30年前就开始向海外采购，至于采购台湾零组件则是从2000年开始，经过测试、搭载工具机上，在品质、技术、交货期等方面，获得良好的信赖度。
根据MAZAK采购部长岩田表示，2015年国内市场，受到日本政府省能源补助金计画的推动，去年日本工具机，国内市场需求旺盛，但是今年国内市场没有政府主导的补助金计画，再加上欧州、美国、亚洲市场，受到能源产业低迷影响，今年表现不佳。但是在9月份的美国芝加哥展会上，来到MAZAK摊位上的客户，根据统计达到最高纪录，因为，美国的飞机产业、汽车产业处于良好的情形。
关于工业4.0方面，透过物联网IoT进行可视化、数位化，MAZAK公司的美国分公司从1∼2年前开始建立，国内最先导入的是本社大口工厂，预计明年春天完成API,以及网路管理，此外今年动工，预计三年后开始稼动的三重INABE工厂，以面向飞机、汽车产业需要的大型机种的量产工厂，到时也将导入IoT技术。
根据MAZAK台湾总经理表示，台湾的工具机产业，拥有半导体、资讯科技IT的基础，以及精密机械研发中心PMC的研发软体，在导入工具机设备的IoT方面容易许多。推动工业4.0的发展，今后在生产、品管、间接人员等方面现有对应人员，估计能够减少50%，但是销售、研发R&D、软体等方面将增加人员，因此，导入工业4.0将改变工厂生产制造过程的人员配置。

2.参访FANUC

1956年，FANUC是日本民间第一家CNC控制器和伺服马达的制造公司。FANUC是以富士自动数字控制的第1个英文字母为代表组成(Fuji Automatic Numerical Control)。目前资本额690亿日圆，2015年营业额是6,234亿日圆，2016年是5,088亿日圆，比前1年减少18%，同样受到世界不景气及日圆升值等影响，纯利益是1,033亿日圆，较上年大幅度减少35%。就最新一季的营业额1,276亿日圆，也比去年同期减少35%。
FANUC主要有4大事业部门，分别占全体比率，FA事业部门占27%，机器人事业部门占30%，ROBO机械事业部门占30%，服务事业部门占13%。
FANUC从创业开始，就强调自动化生产，经过多年努力，该公司的生产线自动化、无人化的运作比例非常高，这次主要参观：性能评价中心(新建成)、伺服马达、零件加工、钣金加工涂装及维修中心等，1个机器及零组件检测，4个重点代表性生产制造工厂。
参观FANUC新建设的性能评价中心，其中印象深刻的有针对CNC控制器的PCB基板进行高温(80度)、低温(-5度)的反覆严苛温差条件下，测试PCB基板是否正常运作，机械零件耐久性测试，以及模拟整台机械搬运过程中的震动测试，电磁波测试等机械可靠度的性能评价，从这个性能评价中心，能够见到该公司用心经营，以及掌握自我产品品质方面，所投入大量金钱和功夫。
接下来参观的伺服马达、零件加工生产线、钣金涂装生产线、以及维修中心，除了两年前工具机零组件参访时，对自动化程度很高，留下深刻印象，这次在每个工厂内，都架设了液晶看板，从触控萤幕上点选每一条生产线中的某台设备，就能跳出该机械，以颜色区分的详细运转、停止、工作物上下料、换刀、故障等资料。当然这些讯息也透过物联网IoT,让高阶主管、办公室的工程人员、制造现场人员等，能够即时掌握目前生产线稼动状况。FANUC可以说是在工厂自动化、物联网IoT可视化、以及工业4.0所必须具备的基础上领先很多。
此外，在这次参访活动中，会长稻叶表示，FANUC并不以达到高端工业4.0为目标，而是以提供客户购买FANUC新产品，或者现有的设备上，进行连线的智慧周边连接和驱动系统，所谓的FIELD系统(FANUC Intelligent Edge Link and Drive)，这套系统将是11月份日本工作机械展时展出，并且在2016年底开始销售。

3.参访牧野铣床

牧野铣床创立于1937年5月，今年正好满80岁，也是日本很有历史的工具机大厂，新社长是今年7月份新上任井上 真一，资本金192亿日圆，2015年营业额约1,619亿日圆，现有员工4,500名。在全球有5个工厂，其中日本2个工厂，新加坡、大陆、印度各有1个工厂。主要产品立式加工中心占21%，卧式加工中心占40%，放电加工机占9%，其他占30%。产品销售市场美国占33%，日本占28.7%，亚洲占30%(其中大陆占90%)等，能够看出海外市场占70%。
主要设计、生产三轴及三轴以上联动的数控工具机、数控系统。伺服装置及零组件和相关产品的研究开发及相关应用软件的开发生产，销售自产产品并提供相关产品的技术和维修服务。该公司所生产的工具机在模具市场、多轴同动的曲面加工与高精密加工市场占有一席之地，从飞机的铝合金构件的加工，例如：机翼的前沿、机体后缘和机翼肋骨等，小至微感测器零件模具加工都可以应用。因此，具备连续/高速，高精度加工与奈米等级反覆位置精度的能力，日本的模具产业70%，使用牧野铣床的产品，足见其机台在高刚性、高速化、稳定性受到国内客户肯定。
牧野铣床主要生产立式、卧式加工中心，中小型机种主要客户是零部件加工如汽车引擎等，大型卧式加工中心主要客户是航太工业，且以出口美国市场为主。中小型机种下订单后约3~4个月交货，组立生产线约2周可完成，大型机台下订单后约10个月交货，组立生产线1个月可完成，在工厂现场看到超大型卧式加工中心已经组立完成，试车验收后，要再分解成部份货品后运输要用70台货卡，出口海外到工厂后再重新组立完成。此工厂年产量约1,100台。
2年前参访的富山胜山工厂，主要加工中大型机台铸件，每月自动化运行600小时，标示为一半占地可达2倍生产力，另外有自行研制专用工作机械，例如：可达成平行度的专用机可用在线轨安装前完成机台两条平行线加工，例如：专用铣削加工机可达到长度2.3米精度2.5μm，又例如机台专用硬化处理机可硬化深度达4mm硬度可达60RC等。牧野铣床在自动化生产方面主要规划在厚木第三工厂，用于生产主轴头，在2013年10月建厂完成，采用智慧生产系统，如机器人、自动交换工作台、自动化工作机械等。
这次参访厚木工厂，根据该厂厂长表示，由于是较早的工厂，虽然工厂内部网路连结，从20年前就开始运用，现场也导入看板式监控系统，但是在自动化，工业4.0脚步上，跟其他厂比较，属于较不完善的情形。

4.参访AMADA

AMADA公司是创业于1948年6月，当时是以天田制作所为名，目前资本金547亿日圆，员工数约8,000名，2015年年营业额约2,865亿日圆，1940年代是以生产车床，1950年代带锯机，1960年代板金机械、2010年开始雷射加工机等，产品不断进化。
这次参观了A M A D A SOLUTION CENTER，首先进入展示场，展示V-Factory2016是AMADA公司新推出的支援体制。透过「AMADA 的IoT技术」支援客户工厂工艺产品的加工生产，简报室中听取V-Factory2016为主题，近年来钣金工厂工艺技术改革的介绍。同时在展场见到「钣金工程系统VPSS 3i」，从产品完成型态，给客户从制造到全工程的加工技术参数化，属于数位化后的新系统，其特征是将日常累积的工作经验，导入到加工系统中。
在实证加工区，展出最新的加工技术，和客户共同解决目前客户在加工上所面对的课题。从最新高性能机械一直到泛用机、微细精密加工机等。
展场看到面对不同材料，不同形状，使用AMADA雷射加工机、焊接机、折弯机等，利用电脑控制，快速换模等技术，总合性的透过软体支援，资料库收集，物联网IoT技术，把在工业4.0基础上，必须做到的智慧型工厂，提案给客户。

5.参访札幌啤酒厂—千叶工厂

札幌啤酒是1876年于北海道创业的一间啤酒工厂，当年啤酒多数是从俄罗斯，欧美等国家进口，札幌啤酒厂早年是在北海道种植啤酒酿造重要的啤酒花，之后与德国合作生产黑麦啤酒，畅销于日本国内。
札幌啤酒株式会社2003年将本社公司设在东京，资本金100亿日圆，2014年营业额为5,187亿日圆，比前1年成长1.7%，营业利益为147亿日圆，比前1年减少4%，目前员工约7,500名。
札幌啤酒株式会社，在日本国内有7个生产工厂，分别为北海道、仙台、那须、群马、千叶、静冈、九州日田。研究所有4个，分别为静冈2个、群马、北海道等。2016年1~9月份黑麦啤酒产量比去年同期增加18%。
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